Planification industrielle MRP : comment optimiser la production avec un ERP Cloud ?

Excel reste très présent dans la planification industrielle. Il apporte de la souplesse et peut parfaitement répondre à certains besoins ponctuels. Les difficultés apparaissent lorsque les volumes augmentent, que les contraintes se multiplient ou que plusieurs services doivent travailler à partir des mêmes informations.

Les données nécessaires à la planification peuvent alors se retrouver dispersées entre l’ERP, les achats, le bureau d’études, la production, la logistique et différents fichiers locaux.

Une modification de commande doit parfois être reportée manuellement dans plusieurs outils. Un retard fournisseur peut nécessiter de vérifier plusieurs tableaux pour comprendre quelles productions sont concernées. Une nouvelle priorité commerciale peut obliger à reconstruire une partie du planning.

Le problème n’est donc pas seulement le temps passé à mettre à jour les données. C’est aussi la difficulté à mesurer rapidement les conséquences d’une décision sur le reste de la chaîne.

Un ERP Cloud permet de regrouper dans un même environnement une grande partie des données nécessaires à la gestion de production.

Commandes, stocks, achats, nomenclatures, gammes et ordres de fabrication sont ainsi reliés au sein du système plutôt que gérés indépendamment.

Cette continuité facilite les arbitrages entre services. Les achats disposent d’une meilleure visibilité sur les besoins à venir, la production suit les ordres en cours et les équipes commerciales peuvent mieux prendre en compte les contraintes opérationnelles.

Le système fournit le cadre et les données. Le planificateur conserve, lui, son rôle d’arbitrage.

Certaines situations restent en effet difficiles à traduire uniquement par des paramètres : priorité donnée à un client, risque ponctuel chez un fournisseur, opération de maintenance non prévue ou commande particulièrement urgente.

Un MRP n’est pertinent que si les données sur lesquelles il travaille le sont aussi. Trois ensembles de données sont particulièrement importants.

Les articles et les stocks

Les fiches articles doivent refléter les conditions réelles d’approvisionnement : unités de mesure, délais, règles de réapprovisionnement, stocks de sécurité ou encore règles de lotissement. La fiabilité des stocks est tout aussi essentielle. Si le stock théorique ne correspond pas au stock réellement disponible, le calcul peut déboucher sur des propositions inadaptées.

Les nomenclatures

La nomenclature décrit les composants nécessaires à la fabrication d’un produit. Une quantité erronée, un composant manquant ou une version qui n’est plus à jour peut avoir des conséquences directes sur les besoins calculés.

Les gammes et les ressources

Les gammes décrivent les opérations nécessaires à la fabrication et les ressources associées. Elles peuvent notamment intégrer les centres de charge ou machines ainsi que les temps de préparation et d’exécution. Les gammes constituent la base de l’ordonnancement des opérations et de la planification des capacités dans Business Central. Une gamme devenue trop éloignée des conditions réelles de production conduit nécessairement à un planning moins pertinent.

L’un des principaux intérêts du MRP est de rapprocher les besoins de production des décisions d’approvisionnement. Au lieu d’attendre qu’un composant devienne critique, les équipes peuvent identifier plus tôt ce qui devra être acheté ou fabriqué et à quelle échéance.

L’enjeu est de trouver le bon équilibre : disposer des composants lorsqu’ils sont nécessaires sans augmenter inutilement les stocks. Mais le calcul ne peut être meilleur que les règles qui l’alimentent. Un stock de sécurité trop élevé peut conduire à conserver davantage de marchandises que nécessaire. À l’inverse, un délai fournisseur sous-estimé peut entraîner un besoin détecté trop tard.

L’ERP calcule. L’entreprise reste responsable de ses règles de gestion et de ses arbitrages.

Disposer des matières nécessaires ne signifie pas automatiquement que la production pourra être réalisée à temps. Il faut également tenir compte des ressources disponibles et des opérations prévues dans les gammes : postes de travail, machines, temps de préparation, temps d’exécution ou contraintes de sous-traitance.

En rapprochant les ordres de fabrication et les capacités disponibles, les équipes peuvent identifier plus facilement les périodes de surcharge et les goulots d’étranglement.

Elles disposent alors de plusieurs leviers : modifier une date, changer une priorité, répartir différemment la charge ou rechercher une solution alternative lorsque l’organisation industrielle le permet.

Aucun système de planification ne supprimera une panne machine, un retard fournisseur ou une commande urgente. L’enjeu est plutôt de pouvoir en mesurer rapidement les conséquences.

Quelles productions sont concernées ? Quels composants deviennent critiques ? Quelle date client risque d’être affectée ? Faut-il revoir certaines priorités ?

Lorsque les données sont regroupées dans l’ERP, les équipes disposent d’une base commune pour analyser la situation et coordonner leurs décisions. La planification devient alors moins statique et plus facile à ajuster.

Le MRP ne doit pas seulement produire des propositions. Il doit contribuer à améliorer la performance de la production dans la durée. Quelques indicateurs sont particulièrement utiles :

• taux de service et respect des délais
• ruptures de composants
• niveaux et rotation des stocks
• retards de production
• charge des centres de travail
• temps de cycle
• heures planifiées et réalisées
• coûts de production et écarts.

Tous les utilisateurs n’ont cependant pas besoin de la même information. Le planificateur surveillera surtout les besoins et les retards, tandis que le responsable de production accordera davantage d’attention à la charge et aux ordres en cours. La direction industrielle s’intéressera davantage au niveau de service, aux coûts et à la performance globale.

L’objectif n’est pas de multiplier les indicateurs, mais de suivre ceux qui permettent réellement d’agir.

Un projet MRP ne se résume pas à activer une fonctionnalité dans un ERP. Plusieurs erreurs peuvent rapidement limiter les bénéfices attendus.

Déployer le MRP sur des données peu fiables

Automatiser des calculs à partir de nomenclatures, de stocks ou de délais erronés ne règle pas le problème. Cela peut au contraire le rendre plus visible.

Conserver des paramètres qui ne correspondent plus à la réalité

Les délais d’approvisionnement, stocks de sécurité ou règles de lotissement doivent être régulièrement revus.

Confondre calcul et décision

Un MRP produit des propositions. L’expertise métier reste indispensable pour arbitrer certaines situations.

Négliger les utilisateurs

Les équipes de planification et de production doivent comprendre les données qu’elles utilisent et l’impact de leur qualité sur le reste du processus.

Vouloir tout intégrer dès le départ

ERP, MES, IoT, BI, automatisation : les possibilités sont nombreuses. Elles ne doivent pas conduire à rendre le projet inutilement complexe. Mieux vaut partir des besoins opérationnels et faire évoluer progressivement l’environnement.

Microsoft Dynamics 365 Business Central intègre des fonctionnalités destinées à la planification et à la gestion de la production.

Dans son environnement Manufacturing, la solution s'appuie notamment sur des nomenclatures de production pour définir les composants, des gammes pour structurer les opérations et des centres de charge ou centres machines pour modéliser les capacités et les coûts. Les ordres de fabrication permettent ensuite de suivre les consommations de matières, le temps passé, les quantités produites et l'avancement de la production.

La planification MPS/MRP permet parallèlement de mettre en relation la demande avec les approvisionnements disponibles ou prévus et de générer les actions de réapprovisionnement correspondantes.

Business Central peut ainsi constituer le socle ERP d’une démarche de structuration de la production. Le périmètre à mettre en œuvre reste à définir en fonction du métier, des processus existants et du niveau de complexité industrielle de l’entreprise.

La réussite passe d’abord par la compréhension du fonctionnement réel de l’entreprise.

Avant de paramétrer le système, il faut cartographier les principaux flux entre ventes, achats, stocks et production, puis clarifier les objectifs : réduire les ruptures, fiabiliser les délais, mieux maîtriser les stocks ou améliorer l’utilisation des capacités.

Vient ensuite le travail sur les données : articles, nomenclatures, gammes, stocks, délais et règles de réapprovisionnement.

Le projet peut alors être déployé sur un périmètre maîtrisé avant d’être progressivement étendu. Cette approche permet de confronter les règles prévues à la réalité du terrain et d’impliquer les équipes concernées.

Enfin, quelques indicateurs définis en amont permettent de vérifier que la nouvelle organisation apporte réellement les résultats recherchés.

COSMO CONSULT accompagne les entreprises industrielles dans leurs projets ERP autour de Microsoft Dynamics 365 Business Central.

Notre approche couvre les différentes dimensions d’un projet de transformation : analyse des processus de production, définition du périmètre ERP, préparation des données, paramétrage de la planification, gestion des nomenclatures et des gammes, intégrations, reporting, formation et conduite du changement.

Notre double expertise d’intégrateur et d’éditeur de solutions métier nous permet d’adapter le projet aux contraintes opérationnelles de chaque entreprise, plutôt que de chercher à faire entrer tous les processus dans un modèle unique.