ERP industriel : piloter sa production avec Business Central

Pour produire correctement, il faut connaître à la fois ce qui entre dans le produit et la manière dont il est fabriqué. La nomenclature, appelé aussi BOM (Bill of Materials), décrit les composants, sous-ensembles et quantités nécessaires. La gamme décrit les opérations, les ressources mobilisées et les temps associés.

Dans Business Central, les gammes servent de base à la planification des processus et des capacités. Elles peuvent représenter des opérations en série ou en parallèle et intégrer différents paramètres :

• temps de préparation par ordre de fabrication ;
• temps d’exécution proportionnel à la quantité produite ;
• temps d’attente ou de séchage ;
• temps de déplacement ;
• capacités simultanées ;
• quantité d’envoi anticipée pour faire chevaucher des opérations ;
• facteur de rebut et quantité fixe de rebut ;
• qualifications, outillages ou exigences associées à certaines opérations.

Les liens entre nomenclature et gamme sont particulièrement importants. Ils permettent d’associer un composant à l’opération qui le consomme. Dans un environnement de production à flux tendu, cette relation facilite une consommation au moment approprié plutôt qu’une déduction globale en début ou en fin d’ordre.

Cette granularité améliore à la fois la fiabilité des stocks, le suivi de l’avancement et la pertinence des coûts industriels. Elle doit néanmoins être configurée avec méthode. Des liens mal définis ou des temps théoriques jamais révisés peuvent générer des écarts importants entre le planning et la réalité.

Une fois l’ordre de fabrication lancé, l’enjeu est de rapprocher le prévu du réalisé. Les équipes doivent savoir quelles opérations sont en cours, quels composants ont été consommés, quelle quantité a été produite et quel temps a réellement été mobilisé.

Un ERP Central permet d’enregistrer notamment :

• la consommation des composants ;
• la production réalisée ;
• le temps passé sur les opérations ;
• les quantités rebutées ;
• les capacités consommées ;
• les opérations sous-traitées ;
• les corrections et annulations d’écritures.

Ces informations peuvent être saisies dans les journaux de production ou, selon le niveau d’automatisation retenu, être enregistrées à l’aide de méthodes de consommation et de validation automatisées.

Le choix du niveau d’automatisation doit rester proportionné au processus. Une consommation automatique peut réduire les saisies manuelles, mais elle peut aussi masquer les variations réelles ou les rebuts si les règles sont mal paramétrées. Pour des composants coûteux, réglementés ou soumis à une traçabilité renforcée, une validation manuelle ou un contrôle par opération peut rester préférable.

L’industrie 4.0 n’est donc pas synonyme de « zéro saisie humaine ». Elle consiste plutôt à supprimer les saisies sans valeur, à capter la donnée au plus près de l’événement et à laisser aux opérateurs les décisions nécessitant expertise et jugement.

Dans de nombreux secteurs — agroalimentaire, chimie, dispositifs médicaux, équipements industriels ou automobile — la traçabilité est une exigence opérationnelle autant que réglementaire. L’entreprise doit pouvoir répondre rapidement à des questions comme :

• Quel lot de matière première a été utilisé dans ce produit ?
• Quels produits finis ont été fabriqués avec ce composant ?
• Sur quelle opération un défaut est-il apparu ?
• Quels clients ont reçu les produits concernés ?
• Quelle quantité reste disponible ou immobilisée ?

Un ERP conçu pour l’industrie, comme Business Central, prend en charge le suivi par numéros de lot, de série et de colis sur les flux entrants et sortants. Les informations de traçabilité sont associées aux écritures article et peuvent être consultées dans les lignes de suivi. Les données de garantie et d’expiration peuvent également être exploitées selon la configuration retenue.

La traçabilité ne doit pas être traitée comme une fonction isolée. Elle doit être cohérente avec :

• la réception des achats ;
• le stockage et les mouvements d’entrepôt ;
• la consommation en production ;
• la mise en stock des produits finis ;
•  l’expédition et les retours ;
• la gestion des non-conformités et des actions correctives.

Pour les entreprises industrielles, cette continuité réduit le temps consacré aux recherches, accélère les investigations qualité et renforce la capacité à documenter les décisions.

Un ERP industriel ne se limite pas à enregistrer des transactions. Il doit permettre de comprendre les écarts et de décider rapidement. Business Central propose des rapports et des analyses dédiés à la fabrication, complétés par Power BI pour construire des tableaux de bord adaptés aux différents rôles.

Les indicateurs peuvent porter sur :

• l’utilisation des centres de charge et des centres machines ;
• la charge par rapport à la capacité disponible ;
• les goulots d’étranglement ;
• les temps moyens de production ;
• les écarts de consommation ;
• les écarts de capacité ;
• les rebuts ;
• les coûts réels, prévus et standards ;
• les quantités planifiées et terminées ;
• les ordres de fabrication en cours ou achevés ;
• les niveaux de stock et les travaux en cours.

Un directeur industriel n’a pas besoin du même niveau de détail qu’un responsable d’atelier ou qu’un directeur financier. Les tableaux de bord doivent donc être conçus selon les décisions à prendre, et non selon les données disponibles.

Par exemple, un responsable d’usine cherchera à repérer une surcharge de centre machine. Le directeur financier suivra plutôt l’évolution du coût réel et des écarts par rapport au standard. Le responsable qualité aura besoin d’analyser les rebuts par article, lot ou opération.

Business Central ne remplace pas systématiquement un MES -Manufacturing Execution System-, un système de supervision ou une solution PLM. Son rôle est différent : il assure la cohérence des processus de gestion, de planification, de stock, de coût et de pilotage.

Dans une architecture industrielle moderne, les échanges peuvent être organisés entre plusieurs niveaux :

• les équipements et capteurs de l’atelier ;
• les systèmes de contrôle et de supervision  (SCADA-Supervisory Control & Data Acquisition);
• un éventuel MES pour le suivi détaillé de l’exécution ;
• Business Central pour la planification, les stocks, les achats, les ventes et la finance ;
• Power BI pour l’analyse et la restitution ;
• Power Automate ou d’autres services pour les alertes et les workflows.

Cette architecture doit être étudiée au cas par cas. La collecte massive de données n’est pas toujours pertinente. Il convient d’abord d’identifier les événements nécessaires au pilotage : arrêt machine, consommation, quantité produite, défaut qualité, température critique ou franchissement d’un seuil.

L’interopérabilité, la cybersécurité et la gouvernance des accès sont également essentielles. Une usine connectée élargit sa surface d’exposition. Les interfaces, comptes techniques, flux de données et responsabilités doivent être documentés et sécurisés dès la conception.

La transformation industrielle doit aussi être évaluée à l’aune de son impact environnemental et humain. Ajouter des capteurs, des serveurs et des flux de données ne garantit pas, à lui seul, une démarche responsable.

Un ERP industriel peut néanmoins contribuer à réduire certains gaspillages en améliorant :

• la précision des besoins et des approvisionnements ;
• la réduction des surstocks et des obsolescences ;
• le suivi des rebuts et des consommations ;
• l’optimisation de l’utilisation des ressources ;
• la maintenance et la disponibilité des équipements ;
• la consolidation des données nécessaires aux indicateurs environnementaux.

Cette contribution doit être mesurée. L’entreprise peut suivre les gains obtenus, mais aussi les coûts numériques induits : volume de données conservées, durée de stockage, renouvellement des équipements et complexité de l’architecture.

Le numérique responsable invite également à associer les collaborateurs. Les opérateurs doivent comprendre les objectifs, disposer d’interfaces adaptées et être formés aux nouveaux usages. La réussite d’un projet industriel dépend autant de l’appropriation par les équipes que de la performance technique de la solution.

La mise en œuvre doit commencer par les processus et les irritants métier, pas par une simple liste de fonctionnalités. Une démarche progressive permet de sécuriser les bénéfices et de limiter les risques.

Les principales étapes sont les suivantes :

1. Cartographier les flux industriels, de la commande client à l’expédition.

2. Qualifier les données existantes, notamment les articles, nomenclatures, gammes, stocks et paramètres de planification.

3. Définir les indicateurs prioritaires pour la production, la qualité, les stocks et la finance.

4. Choisir les flux à automatiser, en distinguant les gains réels des effets de mode.

5. Concevoir les interfaces avec les systèmes d’atelier, de qualité, de maintenance ou de supervision.

6. Tester sur un périmètre représentatif, avant un déploiement élargi.

7. Former les utilisateurs et accompagner les changements d’organisation.

8. Mesurer les résultats après le démarrage et ajuster les paramètres.

La solution doit également rester évolutive. Les extensions et applications métier intégrées à Business Central peuvent compléter le standard sans multiplier les développements spécifiques difficiles à maintenir.

COSMO CONSULT est à la fois intégrateur et éditeur d’applications métier pour Microsoft Dynamics 365 Business Central. Grâce à une expertise métier pointue et à une approche orientée client, COSMO CONSULT accompagne les entreprises industrielles dans la conception, le déploiement et l’évolution de leurs processus. Cet accompagnement couvre l’ensemble du parcours, de l’analyse initiale à la conduite du changement, en passant par l’intégration des systèmes et la formation des équipes. Dans le cadre de sa démarche Numérique Responsable et RSE, notamment à travers des initiatives telles que COSMO Cares et COSMO Goes Green, COSMO CONSULT défend une transformation numérique utile, maîtrisée et durable. L’objectif : aider les entreprises à faire évoluer durablement leur organisation et leur technologie, en conciliant performance industrielle, expérience collaborateur et responsabilité.